Processing
当社は90年を超える歴史の中で、様々な加工方法を用いて部品加工を行って参りました。
加工種類の間口の広さが当社の特徴のひとつです。様々な加工方法の中から最適解を導き出します。
鍛造加工とは、金属の塊を叩いて目的のものに成形する加工方法で、日本では古くから用いられてきた加
金型を作成せず、または汎用の当社保有型を用いての加工となります。小ロット多品種の製作に向いてお
絞り加工は、金属の板を成形する「プレス加工」のひとつです。板材にパンチを押し込むことで、カップ
素板を金型で所定の形状に成型することです。へら絞りもこの加工の一種です。
円筒形が
溶接とは、熱・圧力を加えて一体化させる加工法です。 材料の接合によって「融接」「圧接」「ろう接
切削加工とは、金属などの材料（工作物）と工具とを相対的に動かしながら、削ったり穴を開けたりして
穴あけ加工は、固定した加工ワークに〈回転する工具〉をあてて、穴をあける加工方法です。 「ドリル
抜き加工とは、抜き型（以下、型）を加工対象素材に押し当てる事で素材を様々な形状にカットする加工
曲げ加工は、素材となるアルミ・ステンレス・スチール板などの板材を特定の形状・角度に変形させるこ
【アルマイト処理】
白・黒・カラー / パフ / ショットブラスト / エッティン
鍛造加工とは、金属の塊を叩いて目的のものに成形する加工方法で、日本では古くから用いられてきた加工方法でもあります。加工物を強く叩くことで材料に粘り強さを与えて強度を高めるこの加工方法は、古来から刀や鉄砲などの武器や包丁、くわなどの道具も製造されています。
鍛造加工は、日本でも古くから用いられてきた金属加工法です。高い強度が求められる刀や鉄砲などの武器や、鋤（すき）や鍬（くわ）などの農具が作られていました。
現在では、発電用ローター主軸や航空機の部品といった大型のものから、自動車部品、工具や刃物など身近な製品の製造にも鍛造加工は適用されています。
1.強度の優れた製品を作ることができる一方で、加工する際に大きな圧力を要し、時間がかかる。そのため、一般的には大量生産には不向きな加工法である。ただし、同じ型を使えば大量生産も可能。
2.鋳造のような複雑な形状のものを何でも作ることはできない。
タレバン・レーザー・曲げベンダー・各種溶接
NCターレットパンチプレス
金型を作成せず、または汎用の当社保有型を用いての加工となります。小ロット多品種の製作に向いており、イニシャルコストを抑えられます。
1.金型の初期費用が高く、金型完成まで時間がかかる。
絞り加工は、金属の板を成形する「プレス加工」のひとつです。板材にパンチを押し込むことで、カップ状や箱形に成形。成形品には「つぎめ」がなく、 少ない工数で複雑な製品 をつくることができます。自動車のボディから、鍋やシンクなどの日用品まで、さまざまな製品に使われています。
絞り加工で成形される製品は、一枚の板からできており継ぎ目がなく、底つきの容器状です。
製品にはキャップ類、ボトル容器、アルミ缶、灰皿などの小さな物からエンジンのヘッドカバーやキッチンシンクなど大きな物まで様々なものがあります。
また、形状は円筒をはじめ、角筒や円錐、角錐など幅広く、少工程で成形できるため、工業製品の部品の一つとして多種多様な場面で使用されています。
1.加工する難易度が高く不良品が発生しやすい。
2.様々な要因から割れやたるみ、シワなどの欠陥が発生する恐れがある。
3.プレス機械はもちろん、金型の設計や製作など非常に大きなコストがかかる。また、金型の使用を前提としているため、多品種少量生産には向いていない。
アルミ・ステンレス・銅
絞り製品A
素板を金型で所定の形状に成型することです。へら絞りもこの加工の一種です。
円筒形がポピュラーですが、各種形状できます。
どんな金属でも、プレス一回で絞れる深さの限界が決まっています。製品によっては、絞り工程を何度も行わなければ、寸法が出ないこともあります。上の製品をプレス一回で加工することは物理的に不可能なんです。ではどうするか？繰り返しプレスすることで、理想の深さに絞っていきます。
具体的には、絞り後の材料直径dと、絞り前の材料直径D（ブランク径です）との比率d/D（これを絞り率といいます）で必要工程数を管理します。絞り率がある数値を越えると、製品が破れます。この時の絞り率を限界絞り率といいます。（アルミの場合は第1回絞り限界は、おおよそ53％～60％）限界絞り率を越えた製品加工の際は、2回目、3回目（再絞り）と少しずつ形状の異なる金型でプレスしなければなりません。当社では、プレスを連続的に配置し工程間のロスを減らすなどの工夫により安価に製品を実現しております。
1.大量生産に向かない。
2.難しい加工であるため、熟練した職人が必要になる。
溶接とは、熱・圧力を加えて一体化させる加工法です。 材料の接合によって「融接」「圧接」「ろう接」に分けられ、細かな溶接方法は多種あります。
材料に応じて、接合部が連続性を持つように、熱又は圧力もしくはその両者を加え、さらに、必要があれば適当な溶加材を加えて、部材を接合する方法。
溶接とは文字の通り、金属を溶かして接合する方法です。 鉄接合部分を加熱したり、接合部分に高い圧力をかけて金属を溶かしたりして、溶けた金属が冷えて固まることで接合されます。 接着剤を用いたり、ネジで締めたりするのと異なり、部材の一部が溶けて部材同士が一体化するのが溶接の特徴です。
1.溶接で加熱されるのは材料の一部分のみであるため、不均一な膨張や収縮が発生しやすい。そのため。ひずみや残留応力の発生につながることがある。
2.溶接では溶けた金属同士が融合し一体化するため、物理的に破壊する以外に、接合を外す方法がありません。メンテナンスなどで外さなければいけない部品には適していない。
3.手作業による溶接は、作業者の技量によって溶接品質にばらつきが発生することがある。
切削加工とは、金属などの材料（工作物）と工具とを相対的に動かしながら、削ったり穴を開けたりして希望の形にする技術です。切削加工は大きくふたつに分けて、加工する工作物を固定して工具を回転させる「転削」と、工作物を回転させる「旋削」とがあります。
①フライス加工
汎用フライス / NCフライス / マシニングセンタ / NC歯車加工機
②旋盤加工
汎用旋盤 / NC旋盤
1.工具が届かない部分は加工ができないため、物理的に削ることができない箇所がある形状は加工不可。
2.切削加工は材料を塊から削り出すため、切りくずなどは無駄になってしまい、大量生産ではコストが高くなる。また、複雑な形状や高精度のものを作るため、一個あたりの加工時間は長くなり、割高になることも。
3.加工を行うと刃物摩耗などの変化が生じ、寸法や面粗度などを加工部品毎に管理する必要があり、同じものを作るのは難しい。
4.高精度な製品を作る確かな加工技術はもちろんのこと、切削加工では多くの刃物を使い分けるため、作業者の技術が必要である。
穴あけ加工は、固定した加工ワークに〈回転する工具〉をあてて、穴をあける加工方法です。 「ドリル」や「リーマ」とよばれる工具を使い、 ボルトの穴や軸受の穴、位置決め用の穴など、さまざまな穴 をあけることができます。 ドリルの替わりに「タップ」を使うことで、ねじ穴の加工もできます。
穴あけ加工とは、ドリルで素材に穴をあける加工方法です。ドリルを使用するため、ドリリングとも呼ばれます。穴あけ加工は切削加工の1つで、穴のない機械部品はないと言っていい程に、機械加工の中で最も使われている加工方法です。
抜き加工とは、抜き型（以下、型）を加工対象素材に押し当てる事で素材を様々な形状にカットする加工です。 スリット加工や断裁加工と違い曲線や歪な形状、穴を開ける等、様々な仕上げが可能となります。
板状の金属材料を取り扱う鈑金加工において、材料から特定の形状に抜き出すことを抜き加工といいます。
板金加工の一つである抜き加工は、金属製の金型などを用いて材料をせん断する加工です。「プレス・レーザー・ワイヤーカット」といった方法がありますが、丸形や角材など、汎用の金型を用いて、タレットパンチプレス機によるせん断が一般的です。 高い精度が求められる場合や、複雑な形状の場合には専用の型を用いることもありますが、一般的には汎用の金型を用いて加工を行うため、コストを抑えることができます。
1.抜き加工に適した素材を使用していても、厚みが薄すぎるとうまく抜くことができない。逆に、厚過ぎる場合も同様で、曲げたりせん断したりすることが難しくなる。
曲げ加工は、素材となるアルミ・ステンレス・スチール板などの板材を特定の形状・角度に変形させることです。 曲げ加工においては大多数の製品で活用される一般的な加工技術であり、形状によってさまざまな細かい技法に分類されます。
曲げ加工は、金属の板を曲げる「プレス加工」のひとつです。 プレス加工のなかでももっとも基本的な工法で、単純な部品の成形から、建材・自動車ボディまで、さまざまな分野の製品成形に使われています。 シンプルな「曲げ」だけではなく、立体的な部品を成形することも可能です。
曲げ加工は、金属の板を「パンチ」とよばれる金型で曲げる塑性加工で、ベンディング加工（Bending）ともよばれます。
1.プレス機械を用いるので、高コストな金型を製造、または購入しなければならない。そのため、金型の汎用性が低い場合には、金型に費やしたコストの回収が難しくなる。
2.使用するプレス機械や金型、またはメーカーによって差はあるが、10mm程度の板厚までしか加工ができない。
3.素材や曲げ加工の方法によるが、スプリングバックが生じることがある。このスプリングバックを防止、またはその効果を予想して曲げ加工を行う必要があるため、金型設計や機械調整に高度な技術が不可欠となる。
アルミ・ステンレス・銅
【アルマイト処理】
白・黒・カラー / パフ / ショットブラスト / エッティング
【塗装処理】
焼き付け塗装 / 粉体塗装
【鍍金処理】
クロメート / クローム / ニックル / ボンデ処理
1.油分が切れると錆の進行が早まってしまう恐れがあるため、使用箇所には注意する必要がある。
| インパクト加工 | 板絞り加工 | |
|---|---|---|
| 金型費 | 絞り部分1面でOK | 絞り限界費があるため、深くなればなるほど金型面積が必要。 |
| 工程数 | 絞り部分 1回分のコスト | 絞り限界比による 工程数必要。 |
| 肉 厚 | 底厚や壁厚が 任意に設定可能 肉厚差を設定可能 |
肉厚は母材により決定 仕上がりは肉厚の設定が 困難。 |
| コーナーR形状 | コーナーR形状 / 内R0.5以下可能 |
材料破れ防止のためのコーナーRが必要。 （小さくするためには行程が必要） |
| 底部形状 | 1回でチョボだし、刻印、変形可能 | 肉厚が変わるものは、別加工が必要。 |
| 側面形状 | 押出材のような断面形状可能（ビード、溝） | 別加工にて加工が必要。 |
| 材 料 | スラグと呼ばれるアルミ魂使用 / 加工前スラグ製作費用 アルミの適用材が限定される |
板材のため、色々な材料がある。 在庫品がある場合が多いので、小ロット でも対応が可能。 |
| 大きさ | 底面積が小さいものに限定 | 大きさには限定されずに製作できる。 |
インパクト加工は一度の加工工程で最終製品に仕上げることができ、生産のスピードアップやコスト低減の他、省資源、省エネルギーにも貢献できます。
01.
02.
企画段階の場合、当社で図面を作成致します。
03.
アルマイト、塗装、メッキ、研磨など様々な表面処理に対応いたします。
04.
製販一体となったきめ細かい原価計算によるお見積もりを。
05.
生産管理システムを社内LANでつなぎ、随時生産スケジュールを作成。
06.
小ロット対応やQCD実現のため、多彩な供給者保有をしております。
07.
バーコードリーダーによるリアルタイム管理、情報共有化を実現。
08.
アルマイト、塗装、メッキ、研磨など様々な表面処理に対応いたします。
09.
ISO9001品質マネジメントシステムに基づき外観、寸法検査を実施。
10.
06.
小ロット対応やQCD実現のため、多彩な供給者保有をしております。
07.
バーコードリーダーによるリアルタイム管理、情報共有化を実現。
08.
アルマイト、塗装、メッキ、研磨など様々な表面処理に対応いたします。
09.
ISO9001品質マネジメントシステムに基づき外観、寸法検査を実施。
10.
2004年にISO9001:2000認証を取得いたしました。
取得したことによって、目に見えるような経済的効果を実施することはないです。
元々、お客様から認証取得するように求められたのではありません。
会社の根幹を見直すツールとして、マネジメントシステムの導入を考えました。そんな私どもには道標のような存在です。
しかし、「認証取得の費用は高く、用意する文章が多い。」とつぶやく経営者の声をよく耳にします。
ここで認定取得した会社からの一言。
残念ながらどちらも本当です。そして、このふたつは認証取得後も付きまといます。認証を取るだけなら何とかなる。取得後も維持するだけなら何とかなる。という訳ではありません。
ただ、真剣に付き添っていく価値のある規格だと思います。と、偉そうになりましたが、まとめるとこうなります。
私たち昭和軽金属は、これからも真剣に意味のある仕事を行って参ります。
